Dobór gradacji narzędzi diamentowych bez wątpienia ma ogromne znaczenie dla jakości szlifowania, polerowania i wykańczania powierzchni. Od gradacji zależy bowiem, czy narzędzie będzie szybko usuwało materiał, czy tylko delikatnie wygładzało powierzchnię i przygotowywało ją do połysku. Zbyt niska gradacja użyta na końcu pracy może zostawić widoczne rysy. Zbyt wysoka gradacja zastosowana zbyt wcześnie nie usunie śladów po cięciu, nierówności ani głębszych zarysowań.
W praktyce gradację dobiera się nie tylko do rodzaju materiału, ale też do etapu obróbki. Innej gradacji używa się do szlifowania gresu po cięciu, innej do polerowania granitu, a jeszcze innej do wygładzenia marmuru, lastryka, betonu czy kwarcu. Dlatego dobór gradacji w przypadku narzędzi diamentowych powinien zawsze iść w parze z celem działania, jakim może być zebranie materiału, wyrównanie krawędzi, usunięcie rys bądź uzyskanie połyku.
Najważniejsze jest więc to, aby nie przeskakiwać z gradacji bardzo niskiej od razu na bardzo wysoką. Gradacja 3000 nie usunie głębokich rys po gradacji 50. Może jedynie wypolerować powierzchnię, na której rysy nadal będą widoczne pod światło.
Czym jest gradacja narzędzi diamentowych?
Ta cecha narzędzi diamentowych określa ziarnistość części roboczej narzędzia. Im niższy numer gradacji, tym narzędzie jest bardziej agresywne i szybciej zbiera materiał. Im wyższy numer, tym praca jest delikatniejsza, a powierzchnia po obróbce gładsza. Obrazując to na przykładzie: gradacje 30 i 50 stosuje się najczęściej do szlifowania zgrubnego. Z kolei gradacje 100, 200 i 400 służą do wygładzania po wcześniejszych etapach. Zaś gradacje 800, 1500 i 3000 wykorzystuje się do wykończenia, polerowania i uzyskiwania połysku. Warto pamiętać, że gradacja nie jest tym samym co twardość narzędzia. Gradacja to pojęcie, dotyczące w główniej mierze wielkości ziarna ściernego, natomiast twardość spoiwa określa, jak szybko podczas pracy odsłaniane są nowe ziarna diamentowe. To dwa różne parametry, które często są mylone.Gradacja narzędzi diamentowych a spoiwo – czego nie należy mylić?
W kontekście narzędzi diamentowych często stosowanymi pojęciami są: gradacja, ziarno, segment, spoiwo, twardość spoiwa, praca na sucho lub praca na mokro. Dla osoby, która dopiero zaczyna pracę z narzędziami diamentowymi, te określenia mogą wydawać się podobne, ale w praktyce oznaczają różne rzeczy. Porządkując więc fakty: gradacja odnosi się do wielkości ziarna ściernego i to właśnie ona na decyduje, czy narzędzie będzie pracować zgrubnie, pośrednio czy wykończeniowo. Spoiwo z kolei oznacza materiał, który utrzymuje ziarna diamentowe w narzędziu. W narzędziach segmentowych, frezach szlifierskich i tarczach do intensywnej obróbki spoiwo wpływa na tempo zużycia narzędzia oraz sposób odsłaniania nowych ziaren diamentowych. Przy twardych materiałach, takich jak twardy beton, granit czy niektóre kamienie naturalne, narzędzie musi stale odsłaniać nowe ziarna diamentowe. Jeżeli spoiwo jest zbyt twarde, diamenty nie będą się odsłaniały prawidłowo. Tym samym narzędzie może zacząć się ślizgać, grzać i znacząco obniżać skuteczność działania. Warto także zwrócić uwagę, iż przy materiałach miękkich i ściernych zbyt miękkie spoiwo może z kolei zużywać się zbyt szybko.Na czym polega gradacja tarcz diamentowych
Gradacja tarcz diamentowych zależy od typu tarczy. W przypadku tarcz do cięcia użytkownik częściej zwraca uwagę na rodzaj segmentu, średnicę, grubość, mocowanie, maksymalne obroty i przeznaczenie materiałowe. W przypadku tarcz polerskich i szlifierskich gradacja jest jednym z najważniejszych parametrów, ponieważ bezpośrednio wpływa na efektywność pracy. Dlatego też tarcza o niskiej gradacji będzie usuwać materiał szybciej, ale pozostawi bardziej widoczny ślad. Z kolei tarcza o wysokiej gradacji będzie pracować wolniej, ale pozwoli uzyskać gładsze wykończenie. Biorąc to pod uwagę, nie traktować jednej tarczy jako narzędzia do całego procesu. Szlifowanie i polerowanie zwykle wymagają przejścia przez kilka gradacji. Wchodząc w szczegóły: przykładowo, jeśli krawędź gresu po cięciu jest nierówna, rozpoczęcie pracy od gradacji 1500 nie ma sensu. Tak drobna tarcza nie usunie większych nierówności. Najpierw trzeba użyć gradacji niższej, na przykład 50 lub 100, a dopiero potem przechodzić do 200, 400, 800 i wyżej. Z kolei użycie gradacji 30 lub 50 jako etapu końcowego również będzie błędem, jeśli powierzchnia ma być gładka i estetyczna. Niska gradacja może wyrównać materiał, ale nie zapewni końcowego połysku.Gradacja tarcz polerskich – od zgrubnej obróbki do połysku
Konieczne jest w tym miejscu wskazanie, że gradacja tarcz polerskich powinna być dobierana etapowo. Każda kolejna gradacja ma usuwać ślady pozostawione przez poprzednią. To jedna z najważniejszych zasad przy polerowaniu gresu, granitu, marmuru, lastryka, betonu i innych twardych materiałów. Efektywne zastosowanie tarcz, opiera się więc na stosowaniu sekwencję od gradacji niskich do wysokich. W zależności od zestawu i producenta mogą to być na przykład gradacje: 30, 50, 100, 200, 400, 800, 1500 i 3000. Nie oznacza to jednak, że przy każdej pracy trzeba zawsze użyć wszystkich gradacji. Jeśli krawędź jest równa i wymaga tylko lekkiego wygładzenia, można zacząć od gradacji 100 lub 200. W sytuacji, w której powierzchnia jest porysowana, nierówna albo ma wyraźne ślady po cięciu, pominięcie gradacji zgrubnych utrudni uzyskanie dobrego efektu.Przykładowe zastosowanie gradacji tarcz polerskich
| Gradacja | Charakter pracy | Typowe zastosowanie |
| 30 | bardzo zgrubna | usuwanie większych nierówności, mocne szlifowanie krawędzi |
| 50 | zgrubna | wyrównanie krawędzi po cięciu, usuwanie widocznych śladów |
| 100 | wstępne wygładzanie | przygotowanie powierzchni po obróbce zgrubnej |
| 200 | wygładzanie pośrednie | usuwanie rys po gradacji 100 |
| 400 | dokładniejsze wykończenie | przygotowanie pod połysk, efekt półmatowy lub półpołysk |
| 800 | wstępne polerowanie | powierzchnia wyraźnie gładsza, bliższa finalnemu efektowi |
| 1500 | polerowanie | wysoki stopień wygładzenia, przygotowanie do połysku |
| 3000 | końcowe polerowanie | bardzo gładkie, często lustrzane wykończenie |
Kolejność gradacji przy polerowaniu
Co do zasady, kolejność gradacji przy polerowaniu powinna być logiczna i stopniowa. Nie chodzi o samo „przejście przez numery”, ale o to, by każdy kolejny etap usuwał ślady po poprzednim. Jeśli po gradacji 100 nadal widać rysy po gradacji 50, nie należy od razu przechodzić do 800. Trzeba kontynuować pracę gradacją 100 albo przejść na 200 dopiero wtedy, gdy powierzchnia jest równomierna. Praktyczna zasada jest prosta: im większy defekt, tym niższa gradacja początkowa. Im lepiej przygotowana powierzchnia, tym wyższą gradacją można rozpocząć. Przykładowe sekwencje: Krawędź mocno poszarpana po cięciu: 50 → 100 → 200 → 400 → 800 → 1500 → 3000 Krawędź równa, ale ostra: 100 → 200 → 400 Krawędź widoczna, wymagająca estetycznego wykończenia: 100 → 200 → 400 → 800 → 1500 Powierzchnia granitu do wysokiego połysku: 50 → 100 → 200 → 400 → 800 → 1500 → 3000 Lekka poprawka powierzchni bez głębokich rys: 200 → 400 → 800 Oczekując doskonałych efektów, trzeba zdawać sobie sprawę z tego, że nie ma jednej uniwersalnej kolejności dla wszystkich materiałów. Gres, granit, marmur, kwarc i beton różnią się twardością, strukturą oraz sposobem reagowania na nacisk i temperaturę. Dlatego kolejność gradacji trzeba zawsze dopasować do rzeczywistego stanu powierzchni.Gradacja do szlifowania gresu
W przypadku dostosowywania gradacji do szlifowania gresu trzeba pamiętać, że powinna być ona dobierana szczególnie ostrożnie. W główniej mierze ma to związek z tym, że gres jest twardy, zwarty i podatny na wyszczerbienia przy nieprawidłowej pracy. Źle dobrana tarcza lub zbyt duży nacisk mogą zostawić ślady, których później trudno się pozbyć. Jeżeli gres został przecięty i krawędź jest równa, ale ostra, nie trzeba od razu zaczynać od gradacji 30 lub 50. Lepszym wyborem będzie zastosowanie gradacji 100 albo 200, a następnie 400. Taki dobór pozwala wygładzić krawędź bez nadmiernego zbierania materiału. W przypadku, gdy krawędź jest nierówna, ma drobne wyszczerbienia lub wyraźne ślady po tarczy tnącej, warto zacząć od gradacji 50. Pozwala wyrównać krawędź, ale po niej należy przejść przez kolejne etapy, ponieważ sama nie daje finalnie gładkiego wykończenia. Przy gresie polerowanym trzeba zachować szczególną ostrożność. Widoczna krawędź może wymagać wyższych gradacji, takich jak 800, 1500 lub 3000. Przy gresie matowym celem nie zawsze jest połysk. Czasem wystarczy usunięcie ostrej krawędzi i wyrównanie miejsca po cięciu, bez doprowadzania go do lustrzanego efektu.Jaką gradację wybrać do gresu?
Dobierając gradację do gresy, warto kierować się uniwersalnymi zasadami. Mówią one, że jeżeli celem jest wyrównanie krawędzi po cięciu, można zacząć od 50 lub 100. W przypadku chęci lekkiego stępienie ostrej krawędzi, wystarczy często 100, 200 lub 400. Konieczność estetycznego wykończenie widocznej krawędzi, wymaga użycia narzędzi o gradacji 100, 200, 400, 800, a w razie potrzeby 1500 i 3000. W ostatnim etapie, którego celem jest polerowanie gresu na połysk, trzeba najpierw dobrze usunąć rysy po wcześniejszych gradacjach. Sama wysoka gradacja nie naprawi błędów z etapu szlifowania.Gradacja do polerowania granitu
Podejmując się polerowania granitu, gradację należy dobierać konsekwentnie, ponieważ kamień ten jest twardy i wymaga starannego przechodzenia przez kolejne etapy. Pomijanie gradacji może skutkować tym, że po końcowym polerowaniu nadal będą widoczne rysy. Dobra wiadomością jest to, że granit dobrze reaguje na pełną, stopniową sekwencję polerowania, ale wymaga cierpliwości. Jeśli powierzchnia jest po cięciu lub zgrubnym szlifowaniu, zwykle nie warto zaczynać od gradacji 400 czy 800. Najpierw trzeba usunąć większe ślady, a dopiero później budować połysk. Przykładowa kolejność przy polerowaniu granitu może wyglądać następująco: 50 → 100 → 200 → 400 → 800 → 1500 → 3000 Jeśli granit jest już wstępnie wygładzony, można rozpocząć od 100 lub 200. Jeżeli jednak widoczne są głębokie rysy, trzeba wrócić do niższej gradacji. W polerowaniu granitu szczególnie ważne jest dokładne usunięcie śladów po każdym poprzednim etapie, ponieważ końcowy połysk bardzo mocno eksponuje niedoskonałości powierzchni. W przypadku tego rodzaju kamienia warto również kontrolować temperaturę pracy. Nadmierne obroty, zbyt duży nacisk albo zbyt długie prowadzenie narzędzia w jednym miejscu mogą pogorszyć efekt i przyspieszyć zużycie tarczy polerskiej. Jeśli narzędzie jest przeznaczone do pracy na mokro, należy używać go zgodnie z tym przeznaczeniem. Narzędzie przeznaczone do pracy na sucho, wymaga zastosowania innej techniki, opartej na pracy krótkimi przejściami i przeciwdziałaniu przegrzewaniu powierzchni.Jak rozpoznać, że gradacja została źle dobrana?
Źle dobrana gradacja daje konkretne objawy. Jeśli narzędzie pracuje długo, ale nie usuwa rys, prawdopodobnie zastosowano zbyt wysoką gradację na zbyt wczesnym etapie. Wtedy trzeba wrócić do niższej gradacji i ponownie przygotować powierzchnię. Jeśli pochodną szlifowania jest wyraźnie porysowana powierzchnia oznacz to, że użyto zbyt agresywnej gradacji albo nie wykonano kolejnych etapów wygładzania. Gradacja 50 może być dobra do wyrównania krawędzi, ale nie jest etapem końcowym. Widok rys po polerowaniu najczęściej oznacza to, że pominięto jedną lub kilka gradacji pośrednich. Wysokie gradacje nie usuwają głębokich rys, tylko wygładzają powierzchnię przygotowaną wcześniej.Praca na sucho i na mokro a dobór gradacji
Dobierając gradację tarcz diamentowych i tarcz polerskich, trzeba uwzględnić także tryb ich pracy. Niektóre narzędzia są bowiem przeznaczone do pracy na sucho, inne na mokro. Co więcej część może pracować w obu trybach. Dlatego, niegdy nie należy zakładać, że każda tarcza polerska może być używana dowolnie. Istotne jest, że praca na mokro pomaga chłodzić narzędzie i materiał. Jest szczególnie przydatna przy dłuższym polerowaniu, wysokich gradacjach i materiałach podatnych na przegrzewanie. Dodatkowo ogranicza pylenie, co poprawia komfort i bezpieczeństwo pracy. W przeciwieństwem do tej metody, praca na sucho jest wygodna przy montażu, poprawkach i obróbce miejscowej, ale wymaga większej kontroli. Dlatego należy unikać zbyt długiej pracy w jednym miejscu, nadmiernego nacisku i przegrzewania powierzchni. Przy pracy na sucho trzeba też zadbać o odciąg pyłu, wentylację i ochronę dróg oddechowych. Tryb pracy ma znaczenie również dla efektu końcowego. Ta sama gradacja może zachowywać się inaczej na sucho i na mokro. W rezultacie zawsze warto sprawdzać opis konkretnego produktu i nie przekraczać dopuszczalnych obrotów.Obroty, nacisk i prowadzenie narzędzia
Znamienne jest to, że nawet dobrze dobrana gradacja nie da dobrego efektu, jeśli narzędzie będzie prowadzone nieprawidłowo. Zbyt wysokie obroty mogą powodować przegrzewanie, szybsze zużycie tarczy i ryzyko uszkodzenia materiału. Przyjmując za niski zakres obrotów można natomiast obniżyć skuteczność pracy. Równie ważny jest nacisk. Narzędzia diamentowe powinny pracować równomiernie. Zbyt mocne dociskanie nie zawsze przyspiesza szlifowanie. Często prowadzi do przegrzania, nierównych śladów, szybszego zużycia narzędzia i gorszego wykończenia. Dobrą praktyką podczas polerowania jest wykonywanie spokojnych, kontrolowanych przejść. Każdy etap powinien być zakończony dopiero wtedy, gdy ślady po poprzedniej gradacji zostały usunięte.Najczęstsze błędy przy doborze gradacji narzędzi diamentowych
Dobór gradacji narzędzi diamentowych, szczególnie dla początkujących, stanowi z reguły pewien kłopot. Dlatego często dochodzi do błędów, wśród których na pierwszy plan wysuwa się rozpoczynanie pracy od zbyt wysokiej gradacji. Użytkownik zakłada wtedy, że drobniejsza tarcza da od razu ładniejsze wykończenie. W rzeczywistości wysoka gradacja nie usuwa większych rys i nierówności. Kolejnym błędem jest kończenie pracy na zbyt niskiej gradacji. Powierzchnia może być wyrównana, ale pozostanie szorstka, matowa i porysowana. Częstokroć dochodzi także do pomijania gradacji pośrednich. Tymczasem skok z 50 od razu na 800 lub 1500 zwykle nie daje dobrego efektu, ponieważ rysy po gradacji zgrubnej pozostają widoczne. Warto w tym miejscu wspomnieć również o myleniu gradacji ze spoiwem. Gradacja określa ziarnistość, a spoiwo wpływa na zachowanie narzędzia w materiale. Przy tarczach polerskich użytkownik patrzy głównie na gradację. Przy narzędziach segmentowych powinien uwzględnić także spoiwo i przeznaczenie do konkretnego materiału. W niektórych przypadkach dochodzi także do ignorowanie trybu pracy urządzenia. Narzędzie do pracy na mokro nie powinno być używane na sucho, jeśli producent tego nie dopuszcza. Analogicznie, narzędzie do pracy na sucho wymaga z kolei kontroli temperatury i pyłu. Ostatnim z problemów jest stosowanie zbyt dużego nacisku. Kluczowe jest pamiętanie o tym, że narzędzie diamentowe ma ścierać materiał ziarnem diamentowym, a nie być wciskane w powierzchnię siłą. Nadmierny docisk może pogorszyć efekt zamiast go poprawić.Jak dobrać gradację narzędzi diamentowych w praktyce?
Zdaniem profesjonalistów, najprostsza metoda właściwego doboru gradacji tego typu sprzętu polega na ocenie stanu powierzchni i określeniu celu pracy. Jeżeli powierzchnia jest mocno nierówna, porysowana albo ma ślady po cięciu, trzeba zacząć od gradacji zgrubnej, na przykład 30 lub 50. Jeżeli powierzchnia jest wstępnie wyrównana, można rozpocząć od 100 lub 200. Jeżeli chodzi tylko o wykończenie i nadanie połysku, stosuje się gradacje wyższe, takie jak 800, 1500 lub 3000. Dobór gradacji można ująć w prosty sposób:- 30–50: usuwanie nierówności, zgrubne szlifowanie, mocne wyrównywanie krawędzi,
- 100–200: wygładzanie po obróbce zgrubnej,
- 400: przygotowanie do polerowania, półmat lub półpołysk,
- 800: wstępne polerowanie,
- 1500: wysoki stopień wygładzenia,
- 3000: końcowe polerowanie i wysoki połysk.
Napisz komentarz
Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Pola oznaczone * są obowiązkowe.